Typen und Definitionen von Edelstahlkorrosion

Korrosionsbeständigkeit verschiedener rostfreier Stähle
304 ist ein allgemeiner Edelstahl, der weit verbreitet ist, um Geräte und Teile herzustellen, die eine gute Gesamteigenschaften (Korrosionsbeständigkeit und Formbarkeit) erfordern.
301 Edelstahl zeigt offensichtliche Arbeiten, die das Phänomen während der Deformation härten, und wird in verschiedenen Gelegenheiten verwendet, die eine höhere Festigkeit erfordern.
302 Edelstahl ist im Wesentlichen eine Variante von 304 Edelstahl mit höherem Kohlenstoffgehalt, der durch kaltes Rollen eine höhere Festigkeit erzielen kann.
302b ist eine Art Edelstahl mit hohem Siliziumgehalt, der eine hohe Beständigkeit gegen Hochtemperaturoxidation aufweist.
303 und 303SE sind freigeschnittene Edelstähle, die Schwefel bzw. Selen enthalten, und werden in Anwendungen verwendet, bei denen hauptsächlich freigeschnittene und hohe Oberflächenfinish erforderlich sind. 303SE Edelstahl wird auch verwendet, um Teile herzustellen, die heiße Störungen erfordern, da dieser Edelstahl unter diesen Bedingungen eine gute heiße Verarbeitbarkeit aufweist.
304L ist eine Variante von 304 Edelstahl mit einem niedrigeren Kohlenstoffgehalt und wird dort verwendet, wenn Schweißen erforderlich ist. Der niedrigere Kohlenstoffgehalt minimiert die Kohlenhydratausfällung in der wärmebedigten Zone in der Nähe der Schweißnaht, was in einigen Umgebungen zu einer intergranularen Korrosion (Schweißerosion) aus Edelstahl führen kann.
304n ist ein stickstoffhaltiges Edelstahl, und Stickstoff wird zugesetzt, um die Stärke des Stahls zu erhöhen.
305 und 384 rostfreie Stähle enthalten hohen Nickel und haben eine niedrige Härtungsrate, was sie für Anwendungen geeignet ist, die eine hohe Erkältungsfomption erfordern.
308 Edelstahl wird zur Herstellung von Elektroden verwendet.
Der Nickel- und Chromgehalt von 309, 310, 314 und 330 Edelstahl sind relativ hoch, um den Oxidationswiderstand und die Kriechfestigkeit von Stahl bei hoher Temperatur zu verbessern. 30S5 und 310S sind Varianten von 309 und 310 Edelstahl, der einzige Unterschied besteht darin, dass der Kohlenstoffgehalt niedriger ist, um den Ausfällung von Carbiden in der Nähe der Schweißnaht zu minimieren. 330 Edelstahl hat einen besonders hohen Widerstand gegen Vergaserung und thermische Stoßdämpferwiderstand.
Die Edelstähle der Typen 316 und 317 enthalten Aluminium und sind daher viel resistenter gegen Lochfraß -Korrosion als 304 Edelstahl in Meeres- und chemischen Industrieumgebungen. Unter ihnen umfassen die Varianten des Edelstahls vom Typ 316 vom Typ 316 mit kohlenstoffreichem Kohlenstoff-Edelstahl 316L, stickstoffhaltigem Edelstahl 316N und freien Stickstahl 316F mit hohem Schwefelgehalt.
321, 347 und 348 sind mit Titan, Niob plus Tantal bzw. Niob stabilisiertes Edelstahl, die für Schweißkomponenten bei hohen Temperaturen geeignet sind. 348 ist eine Art Edelstahl, das für die Kernkraftindustrie geeignet ist, die bestimmte Einschränkungen für die kombinierte Menge an Tantal und Diamant aufweist.